Royer Oszillator - Version Nr. 2/7


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August 2018

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Jetzt geht es daran, das ganze mal auf eine Platine zu bringen und in ein Gehäuse unterzubringen. Als erstes beschäftigte ich mich mit einem Kühlkonzept für die Mosfets. Da meine Schaltung recht suboptimal läuft, rechne ich mit einer erhöhten Wärmeabgabe an den Mosfets. Auch der Brückengleichrichter wurde entsprechend auf dem Kühlkörper verbaut.


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Selbstredend wird alles mit Wasser gekühlt.


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Als erstes beginne ich mit der Platine, welche die Speicherdrosseln und die Kondensatoren beherbergt. Hier fließen erfahrungsgemäß teils 15 Ampere. Daher werden die Leiterbahnen entsprechend stark ausgeführt.


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Ob das reicht, wird sich zeigen.


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Als kleines Gimmik habe ich mich dazu entschieden, die einzelnen Kondensatoren via Lötbrücke einzeln zuschaltbar zu machen, um den Schwingkreis eventuell einstellbar zu machen. Naja... einen Versuch ist es wert. Die fetten Drosseln passen schon mal auf die Platine. Wie man schön sieht, habe ich die schon extrem großen Drosseln auch noch in ihren zwei Wicklungen parallel genommen.


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Die Bauteile sind aufgelötet und der erste Versuch kann starten.


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Aus heutiger Sicht ist das ganze kein kluger Aufbau. Die Drosseln sind kein direkter Bestandteil des Schwingkreises, trotzdem auf der selben Platine. Die Kondensatoren sind hier räumlich stark von der Arbeitsspule getrennt. Alles sehr schwierig, wie sich zeigen wird.


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Das Layout für den Steuer und Schalt kreis ist auch schnell fertig. Jetzt sind es schon zwei Eurokarten große Platinen. Wohin mit solchen Monstern an Platinen?? Nebeneinander....


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...war der Plan.


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Also fix die Ätzlösung angemischt und losgelegt. In einer Auflaufform auf dem Gasherd, geht das alles sehr umkompliziert.


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Hier ist alles bestückt worden. Die Z-Dioden bestehen aus einer 5.2 Volt und einer 6.2 Volt Z-Diode. Beide wurden in Reihe geschaltet. Man hätte auch kaufen können...man hätte...
Die Mosfets, habe ich an Lötstiften angelötet. Alles in der weisen Zuversicht, das ich die Teile ganz sicher zerheizen werden.


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Na, bis hierher sieht es doch schon einmal ganz brauchbar aus. Optisch macht das ne mege her.


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Naja, bis hierher war alles ok. Doch dann entschied ich mich kurzerhand, entgegen meiner eigentlichen Planung, beide Platinen übereinander zu stapeln. Eine gute Idee?


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Auch sollte es eine neue Arbeitsspule geben. Dazu habe ich mir 1m weichgeglühtes Kupferrohr bestellt. Dieses lässt sich auch wunderbar ohne Sand biegen. Ich habe es bei mir auf Arbeit gesehen, als der Klimaanlagen-Monteur entsprechendes Rohr verzog und bog.


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Der Unterschied im Rohrdurchmesser ist gut erkennbar. Das neue Rohr besitzt einen Durchmesser von 6mm.


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Die Spule ist schnell gemacht. Sieht gut aus, wie ich finde. Aber etwas fehlt noch...


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Genau! Temperaturfester Glasfaser-Gewebeschlauch zur elektrischen Isolation der einzelnen Windungen der Spule. Ein Kurzschluss der Wicklungen hat zur folge, das die Frequenz sehr schnell, sehr hoch geht und der Oszillator aus dem tritt kommt. Das wiederum bedeutet das beide Mosfets durchsteuern und durch die Spule einen Kurzschluss verursachen. Worst Case !


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Auch hier wieder...alles schick. Aber....ABER.... ui... naja, habs bis jetzt scheinbar nich gesehen. Erkennt ihr das Problem?


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Für die Pumpe ist auch fix ein Ausgleichsbehälter aus Acrylglas gebastelt.


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Als Wärmetauscher dient ein alter 120mm Typ aus dem PC Bereich.


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Entsprechende Anschlussstutzen lötete ich mir selber.


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Ein Testlauf war auch erfolgreich.


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Auch habe ich alles in ein Gehäuse gewürgt bekommen. So, das auch die beiden Huckepack-Platinen noch reinpassen. Das war ein Abendheuer sag ich euch.


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Ein weiteres Problem war die Tatsache, das die Arbeitsspule ja elektrisch isoliert durch die Gehäusewand gehen musste. Dabei musste sie mechanisch auch fixiert werden können. Geschlossene Metallringe oder Fixateure mussten vermieden werden, da hierin Ströme induziert werden. Also war auch hier wieder das Plexiglas das Material meiner Wahl.


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Aushärten tut der Kleber wie immer, bei UV Licht.


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Sogleich wurde die Spule mit eingeklebt. Hierzu habe ich zwei Messing Unterlegscheiben an das Rohr gelötet. Nun habe ich zwei Bohrungen durch die beiden Plexiglasklötze gemacht, das Rohr jeweils durchgesteckt. Nun konnte ich mit Plexiglaskleber alles fest verkleben.


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So stellte ich mir vor, wie die Front später aussieht. Die Idee war gut...


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...jedoch hatte ich immer weniger Platz im Gehäuse. Irgendwie schien das Gehäuse nicht groß genug zu sein.


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So fumktionierte alles soweit. Die Pumpe lief auch gut. Im Hintergrund sieht man meine neueste Errungenschaft. Man beachte die Flasche!


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Das soll alles in diesem kleinen Gehäuse platz finden?? Ui Ui Ui...


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Der Strom unter Last pendelte sich so bei fast 10 Ampere ein. Also mal fast 200 Watt.


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Ein Trafoblech glüht jedenfalls schon einmal fleissig vor sich hin.


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Und HIER sieht man das Problem, auf das ich vorhin aufmerksam machte. Den Schlauch habe ich mit Draht befestigt. Blöde nur, das der nun isoliert eine sehr niederohmige Kurzschlusswindung darstellt und anfängt zu glühen.


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Und auch an dieser Konstruktion gab es Verluste. Das Rohr der Arbeitsspule ragte quasi zwischen den Anschlüssen hindurch. Gut, es erwärmte sich nichts merklich...aber gut sein konnte das nicht.


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Und hier...wunderbarer Asphaltlack. Wozu? Naja, mein Nagellack ist nun entgültig alle und mit irgendwas muss ich meine Platien ja zeichnen.


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Ihr seht. Auch die zweite Version war immer noch nicht so, das man effektiv etwas damit anfangen konnte. Ob sich das mit der dritten Version ändern wird?
Euer Verfasser

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