Internetpräsenz ala corvintaurus - Tellerschleifmaschine Eigenbau

115mm Tellerschleifmaschine im Eigenbau

März 2018

Ob es nun in der Holzbearbeitung, bei dem Herstellen von kleinen Platinen oder sonstigen Schleifarbeiten, ärgere ich mich immer wieder über das selbe. Es ist mit der Hand kaum möglich eine fast perfekte Ebene zu schleifen. Das ganze wird immer etwas bauchig und sieht auch entsprechend aus.
Ausgehend von diesem Denkansatz, habe ich schon länger den Gedanken einer kleinen und feinen Tellerschleifmaschine für den Schreibtisch gehabt.
Dann vor einigen Wochen ist mir ein wunderbarer Motor und einige Metallteile in die Hände gefallen. Der Motor...ein Sahnestück! Was draus geworden ist, ... seht selbst! Viel Spaß

Gleich zu Anfang, zeige ich mal den Motor. Er lag bei einem Bekannten auf dem Speicher herum und war einmal ein Ersatzteil für eine Lüftungsanlage. Nach etwas Recherchen konnte das auch bestätigt werden. Er hat beidseitig sehr lange Achsen und seine Lagerschilde sind jeweils in einem umgebenen Gummilager aufgehangen. Dadurch laufen kleine Vibrationen, die zu erwarten sind durch die Schleifscheibe nicht zu stark auf das Gehäuse auf. Dem Motor ist auch ein kleiner Spartrafo aufgesetzt, durch welchen man seine Drehzahl varieren kann. Doch leider verliert er damit auch stark an Drehmoment.

Hier kann man den Typ ablesen. Er hat eine nominale Leistungsaufnahme bei 230 Volt von etwas mehr als 600mA. Diesen Wert konnte ich bestätigen.

So sah das ganze Konstrukt wohl aus, wenn es aufgebaut wurde. Beidseitig sind die Radiallüfter aufgesetzt.

Als erstes musste ein Gehäuse her. Wie groß es sein muss, hing vom Motor ab. Jedoch sollte es nicht zu groß werden...wir erinnern uns noch an den Schreibtisch. Also einfach ein Maß festgelegt und fertig. Dann wurde das dünne Presszeugs zugesägt und verleimt. Nun wurde Stück für Stück alles ermessen und zugesägt.

Mit Schraubzwingen war alles in 30min soweit das es weiter verarbeitet werden konnte.

Den fast vergessenen Ausschnitt habe ich dann direkt am Korpus geschnitten. Dieser gab dann nun auch die nutzbare Arbeitsfläche vor.

Der Motor wurden beidseitig die Achsen eingekürzt. Das geschah ganz simpel. Der Motor lief und die kleine Puksäge wurde an die Welle gehalten. Nach 10 Minuten war die Welle abgeschnitten. Da die Welle grüßer war als die Welle des Schleiftellers, brauchte ich einen Flansch. Eine Anfrage an einen Metallverarbeitungsbetrieb brachte mich für einen 20mm Starken Stahlzylinder mit beidseitig passenden Bohrungen auf 50€ . Naja... Also habe ich mich für meine Grabbelkiste entschieden und zwei Stahlstücken gelöchert. Somit kann ich diese minimal verschieben und Unwuchten ausgleichen.

Ein erster Testlauf war erfolgreich. Mit kleinen Resten vom Holzzuschnitt, wurde alles etwas verstärkt. Doch ein Problem gab es. Durch die fehlenden Lüfter auf den Achsen, fehlte es dem Motor auch an Kühlung. Er wurde ohne zusätzliche Kühlung schnell kochend heiß. Also was machen? Ich habe mich für eine aktive Lüftung entschieden. Ein sehr schneller 80mm Lüfter aus dem PC Bereich sollte dies bewerkställigen können. Doch woher die 12 Volt nehmen, die der Lüfter benötigt? Dafür wurde extra eine kleine Platine mit Printtrafo hersgestellt.

In einem Bad aus Natriumpersulfat löste sich das lästige Kupfer schnell auf.

Heraus kam eine brauchbare Platine, welche ausschließlch für den Kühlungslüfter war.

Als Transformator kam ein Printtrafo zum Einsatz, welcher passend zwei 6 Volt Wicklungen aufwieß. Nach dem Gleichrichten hatte ich so gute 14 Volt. Diese abschließend über einen 7812 gejagt und fertig ist das 12 Volt 100mA Netzteil. Noch zwei LEDs drauf für die Optik und gut isses. Die ganze Platine wurde nur mit Stahlmaßstab, Messschieber und einer Reissnadel hergestellt. Dann noch gebohrt und alles gezeichnet.

Hier sieht man das schmucke Stück. Der Kühlkörper ist eigentlich überflüssig und wurde am ende auch weggelassen. Der starke Luftstrom kühlt den 7812 auch so sehr gut.

Der Lüfter bläst in das Gehäuse rein und wird mit einem engmaschigen Schutzgitter abgeschlossen. So saugt der Lüfter nicht den groben Dreck in das Gehäuse rein. Alle vier Schrauben wurden mit etwas Nagellack gegen lösen gesichert. Man kann auch Schraubensiucherungslack nehmen...aber mit Nagellack geht das bei so kleinen Schrauben wunderbarstens. Der sehr gute Tipp kommt wie immer vom Thomas.

Hier habe ich mal alles provisorisch abgedichtet um zu sehen, ob es klappt. Es ist etwas lauter als gewünscht, aber nicht groß störend. Die Kühlleistung ist nicht von der Hand zu weisen, doch trotzdem wird der Motor noch 40 Grad Celsius heiß. Die Spulen haben warscheinlich um die 50 Grad Celsius. Das ist alles zu verschmerzen. Das Lüftergitter auf der Ausgangsseite ist klasse !! Erkennt ihr das Symbol ??

Ein Schalter der allpolig schaltet und eine Schmelzsicherung im Innern reichen aus.

Das Lüftergitter habe ich mal im Doppelpack bei Ebay ersteigert. Satte 2€ haben die mich gekostet...da konnte ich nicht nein sagen. Das Symbol stammt vom Ego-Shooter Spiel Unreal Tournament, welches so fast das einzige Spiel ist was ich hin und wieder spiele. Selbst kleine Kinderfinger können hier an keine Spannungsführenden Teile kommen. Alles ist mit dem Schutzleiter verbunden.

Im netten Schwarz sieht alles gut aus. Der Schleiftisch ist noch in der Planung, denn ein weiteres Problem will gelöst werden. Die Achse des Motors ist nicht fest verspannt und zieht sich so beim Drehen bedingt durch das Magnetfeld mittig in den Stator. Durch diesen Umstand hat es zur Folge das wenn etwas an die Schleifscheibe gehalten wird, diese um 2mm nachgibt und anfängt zu springen. Sie stößt quasi in Längstrichtung an ihr hinteres Lagerschild und zieht sich durch das Magnetfeld zurück in die Mitte. Das ist extrem nervig. Doch wie löse ich das Problem??? Bei einem alten Aussenläufer-Kondensatormotor gab es das gleiche Problem. Hier wurde die Achse von hinten mit einer Kugel in ihrer radialen Richtung im Spiel begrenzt. Hört sich alles kompliziert an...isses aber nicht.

Als erstes wurde mit vieeel Geduld eine kleine Bohrung von einem Bruchteil eines Millimeters in die gehärtete Welle gebohrt. Anschließens mit einem klitzekleinen Kugelfräser gerundet.

Als Kugel kam eine Stahlkugel aus einem Kugellager zum Einsatz. Dieses wurde in einen Lappen gelegt und mit einem Hammer sanft zerschlagen. Oberste Vorsicht ist hier geboten. Der Stahl ist im höchsten Maße vergütet und extrem spröde. Beim brechen, springt alles mit einem Affenzahn umher. Schutzbrille ist hier Pflicht !!!

Nun wurde eine zweite Kugel genommen, auf ein Stück Sammelschiene aus Kupfer gelegt und mit einem Hammer in die Schiene getrieben um ein Gegenlager zu erhalten. Nach dem anschalten quitschte es fürchterlich und das Kupfer wurde extrem warm. Nachdem das geschehen ist, gab ich einen Tropfen Graphitöl auf die Kugel. Die Kugel hatte sich erfolgreich in das Kupfer eingearbeitet und drehte nun nur noch auf der Achse. Da die Kugel und die Achse gehärtet wurden, sollte die Abnutzung mit dem Graphitöl sehr gering sein. Es geht hier auch Keramikgleitpaste aus dem KFZ Bereich.

Sieht nicht schön aus, erfüllt aber seinen Zweck. Um das dass vordere Gleitlager der Motorwelle nicht zu hoch belastet wird, habe ich ein minimales radiales Achsspiel gelassen. So gibt der Schleifteller nur noch wenige Burchteile eines Millimeters nach. Auch wird nichts mehr nennenswert warm.

Hier sieht man ein Video.

Impressionen am ende. Das Schildchen soll nur den Strahlenden Verlauf dieses projektes zeigen .

Mit Klarlack sieht alles noch besser aus. Der Schleiftisch ist auch fertig. Er wurde mit Senkkopfschrauben befestigt. Die Muttern bestehen aus kleinen M3 Abstandsbolzen, welche in 5mm Löcher mit 2K eingeklebt wurden.

Und...fertig. Schick wa??? Und alles für sage und schreibe 50 Cent. Mehr hat mich das Holz nicht gekostet.

Ein schönes Projekt, welches mal wieder mehr einen kleinen Helfer auf meinen Schreibtisch gezaubert hat.

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